Реверс-инжиниринг приводной шестерни для объекта в Сербии
Реверс-инжиниринг и изготовление приводной шестерни для промышленного объекта в Сербии
В конце 2024 года в нашу компанию поступил срочный запрос от сервисного подрядчика из Сербии: на технологической линии произошел аварийный износ приводной шестерни редукторного узла вращающегося барабана. Оборудование было выпущено в конце 70-х годов европейским производителем, который давно прекратил выпуск этой серии, оригинальные запчасти отсутствовали, а сроки поставки аналогов превышали несколько месяцев. Заказчик передал нашей компании изношенную шестерню, архивный бумажный чертеж и частичную спецификацию редуктора с задачей выполнить полный реверс-инжиниринг и изготовить новую деталь в кратчайшие сроки.
Выезд и обследование
Инженерная группа выехала на объект и выполнила контроль посадочных размеров вала, измерение межосевого расстояния, проверку сопряженной зубчатой пары и анализ характера износа. Дополнительно проведено 3D-сканирование оригинальной детали оптической системой Creaform для восстановления фактической геометрии профиля. Обследование показало, что шестерня неоднократно ремонтировалась, часть зубьев имела локальную наплавку, а геометрия профиля уже отличалась от архивного чертежа.
Реверс-инжиниринг и производство
На основании данных сканирования конструкторский отдел построил цифровую 3D-модель, восстановил эвольвентный профиль зубьев, выполнил перерасчет параметров зацепления и подготовил полный комплект новой документации. Согласно архивным данным, модуль зуба составлял m=20, количество зубьев — 19, угол давления — 20°, однако фактические размеры потребовали корректировки отдельных параметров.
Изготовление выполнено на собственных мощностях из легированной конструкционной стали, адаптированной под тяжелый режим и повышенные ударные нагрузки. Технологический процесс включал токарную обработку, зубонарезку, термообработку, финишную механическую обработку и контроль геометрии профиля с проверкой твердости рабочих поверхностей.
Результат
Заказчик получил полностью восстановленную шестерню, обновленную техническую документацию и цифровую CAD-модель для последующего обслуживания. После монтажа линия успешно вернулась в эксплуатацию без модернизации редуктора и замены сопряженных элементов, что позволило избежать длительного простоя производства и существенно сократить затраты по сравнению с полной заменой приводного узла.
